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A cantoneira de ferro é muito utilizada na de construção civil ou em aplicações domésticas. Ela possui duas abas simétricas ou assimétricas, que geram um ângulo reto.Por ser um produto prático, ela pode ser encaixada com facilidade e oferecer bastante versatilidade na montagem de torres elétricas e de construção, por causa do encaixe fácil para a estrutura, que viabiliza a passagem de fios. TUDO SOBRE CANTONEIRAPor isso, esse tipo de cantoneira é um produto muito durável e de alta resistência à flexão, que pode atuar como apoio estrutural. Mais vantagens da cantoneira feita com ferro: Custo-benefício atrativo;Contém alta resistência à flexão e corrosão;A cantoneira de ferro é resistente em temperaturas muito baixas ou altas;Tem bastante versatilidade, porque propõe diferentes tipos de aplicação;Apresenta alto desempenho como apoio de barras ou vigas;Tem alta resistência contra desgastes e choques mecânicos.Vale ressaltar que, para encontrar uma cantoneira de alta qualidade e com ótimo custo-benefício, é fundamental optar por fazer a aquisição do produto em uma empresa especializada, que o venda em excelente condição de uso. Essa organização precisa garantir todo o suporte necessário ao cliente, mesmo após a aquisição. Além disso, deve ter profissionais experientes no assunto para tirar todas as dúvidas a respeito de um item tão benéfico para diferentes segmentos. EMPRESA QUE VENDE CANTONEIRA DE FERROA Oeste Comercial foi fundada em 1983, com o propósito de distribuir grande variedade de produtos siderúrgicos com uma logística ágil e diferenciada. Os clientes da empresa com sede no município de Guarulhos recebem os produtos em até 24 horas. Entre em contato!
O tubo de ferro preto redondo é uma matéria-prima de ampla versatilidade, que pode ser encontrada no comércio especializado na venda de produtos siderúrgicos. Ele é disponibilizado nos mais diversos diâmetros externos, internos e de espessura. Esse tipo de tubo de ferro tem alta resistência, porque possui blindagem contra oxidação, ocasionada pela ação climática e exposição em ambientes com temperaturas muito baixas ou altas demais.BENEFÍCIOS DO TUBO DE FERRO REDONDOPor conter várias características exclusivas e vantajosas, o tubo de ferro preto tipo redondo pode ser encontrado como apoio em diversos trabalhos. Alguns exemplos na lista a seguir: Fabricação de produtos domésticos;Produção de eletrodomésticos;Criação de cadeiras e mesas;Montagem de estruturas metálicas;Fabricação de máquinas agrícolas.Além disso, esse tipo de tubo pode ser imprescindível para conduzir fluidos em variadas indústrias e ajudar no trabalho de produção das indústrias navais, de manutenção, construção civil e moveleira. Por conta da flexibilidade de atuação, o tubo é preferência no momento da escolha por esse tipo de recurso relacionado ao processo industrial.ONDE COMPRAR TUBO DE FERRO PRETO REDONDOO tubo de ferro é um produto siderúrgico pode ser adquirido com alta qualidade e ótimo custo-benefício na Oeste Comercial, empresa de Guarulhos, que desde 1983 atende com eficiência todos os clientes. Faça uma cotação agora mesmo e saiba mais. Para saber mais sobre os produtos da Oeste Comercial, clique aqui.
A barra de ferro pode ser aplicada em projetos feitos pelas usinas de álcool, centrais de energia nuclear e elétrica e de celulose. Ela tem uso eficiente na construção civil, pois muitos empreiteiros, arquitetos e engenheiros preferem utilizá-la para a montagem de grades, esquadrias, portões, máquinas pequenas ou robustas, implementos do setor agrícola, peças para automóveis, fundações, obras de casas, prédios, indústrias, entre outros.MAIS INFORMAÇÕES SOBRE FORNECEDOR DE BARRA DE FERROO fornecedor de barra de ferro comercializa o produto que também é conhecido como barra retangular. Essa matéria-prima é empregada na indústria em geral, porque trata-se de uma material versátil e flexível, que pode ser inserida nos trabalhos de construção civil e em confecções de grande escala. Por esse motivo, quem trabalha com a distribuição de barra feita com ferro, pode oferecer um produto muito solicitado por diferentes indústrias. Alguns exemplo na lista abaixo:Indústria alimentícia;Indústria farmacêutica;Indústria têxtil;Indústria aeronáutica;Indústria de materiais de plásticos;Indústria petroquímica.Para ter todos os benefícios obtidos com a aquisição o usuário precisa fazê-lo em um organização comprometida, experiente e que tenha fornecedor de barra de ferro de qualidade. Essa empresa precisa garantir todo o suporte necessário, mesmo após a compra.ONDE ENCONTRAR UM EFICIENTE FORNECEDOR DE BARRA DE FERROA Oeste comercial é uma excelente fornecedora de produtos siderúrgicos em geral. Por isso, é uma empresa recomendada para quem deseja comprar barra de ferro de alta qualidade com preço justo. Entre em contato!
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Sistema E-coat O Slide rail Square Transfer (SST) system oferece muitas vantagens em comparação outros sistemas de transferências de similar capacidade, entre as vantagens são: • Menor capital investido por m² de pintura E-Coat; • Baixo custo do tanque de eletrocoat; • Construção dos tanques total em aço inox; • Enclausuramento aliado ao sistema de exaustão minimiza vapores no ambiente fabril e preserva a estrutura do prédio; • Projeto com foco na eficiência do processo com baixo consumo de tinta, produtos químicos e energia.
A estufa para secagem de tintas, é um equipamento que permite a secagem da pintura de peças metálicas, madeira e qualquer material desde que a tinta seja para secagem em estufa. O equipamento possibilita a redução do tempo de secagem da tinta, elevando o nível da qualidade da pintura e um ótimo acabamento da pintura, sendo largamente utilizada na indústria em linha de pintura podendo ser contínua ou câmara, dependendo da produção e dimensões da peça pintada. Tintas utilizadas no procedimento Pintura líquida; Pintura a pó; Vernizes; Para peças metálicas; Peças plástica; Vidro; Entre outras. Funcionalidade da estufa para secagem de tintas A estufa é por convecção com circulação forçada de ar quente. A temperatura do ar é regulada para trabalhar de acordo com a necessidade do processo, normalmente especificada pelo fabricante da tinta. O ar é aquecido pode ser queimador a gás, bateria de resistências elétricas ou outro meio de combustível,montado na unidade de aquecimento. As estufas contínuas são fabricadas sob medida para cada necessidade que variam de acordo com o tamanho da peça, tempo de secagem e produção, sendo padronizadas até certo tamanho da estufa, para pequenas peças, mas podem ser fabricadas com dimensões de acordo com o tamanho da peça. Solicite já seu orçamento!
As cabines de pintura para móveis tem o objetivo de evitar a poluição do ambiente durante o processo da pintura. O material cabine para pintura a pó é composta do corpo da cabine onde é feito a pintura da peça e o depurador de ar, podendo ser construída em chapas de aço que são pintadas ou em aço inox. A mesma contém as aberturas para a passagem da peça e as janelas de pintura. Desenvolvimento correto do material O depurador de ar da cabine para pintura a pó, é constituído com filtros tipo cartucho 100% poliéster, com o exaustor centrífugo e o sistema para a limpeza do filtro cartucho. Também tem um reservatório que acumula o pó e o filtro final. O sistema de filtragem com o ar contaminado da tinta, é feito pelo primeiro estágio de filtragem que são os filtros cartuchos fabricados com o meio filtrante 100% em poliéster o que garante a maior eficiência e a recuperação de 98,4% para as partículas acima de 1 micra. Limpeza da cabine de pintura a pó O processo de limpeza dos filtros, é feito através do sistema de limpeza pulse jet que é controlado por um seqüenciador eletrônico que faz a função de abrir as válvulas para efetuar o disparo do contra fluxo do ar comprimido. O material ainda possui outras vantagens, tais como: Durabilidade; Resistência; Preço acessível; Entre outros. Solicite seu orçamento agora mesmo!
A cabine de pintura é um material desenvolvido sob consulta, com muitas variáveis, tanto em dimensões da cabine como no meio de filtragem do over spray da tinta, razão pela qual mantemos um corpo técnico para auxiliar nossos clientes na melhor opção de equipamento de acordo com a necessidade. O objetivo da cabine de pintura preço é remover contaminantes para o meio ambiente, criar um fluxo de ar ideal para que o over spray da tinta seja conduzido para sua retenção e ou lavagem antes de ser exaurido para atmosfera. Funcionalidade do equipamento A cabine deve ser um sistema de filtragem a seco ou via úmida, com o fluxo de ar crossdraft ( horizontal) ou down-draft ( vertical). A cabine de pintura também pode ser encontrada em modelo aberto ou fechado, com insuflamento de ar filtrado ou até climatizado com controle de umidade e temperatura. O modelo a pó também tem suas características próprias de pintura, fluxo de ar, filtragem do ar contaminado com tinta, sistema de recuperação da tinta etc. Para escolher corretamente o tipo de cabine a ser utilizado é preciso primeiramente determinar qual o processo a ser utilizado, líquida ou pó e que o fabricante da tinta recomenda para melhor resultado da peça pintada. Benefícios da cabine de pintura preço Custo-benefício atrativo; Durabilidade; Resistência; Matéria-prima de qualidade; Entre outros. Peça já sua cotação!
Soldagem de Estrutura de Aço com Processo MIG/MAG A soldagem MIG/MAG (Metal Inert Gas / Metal Active Gas) é um processo amplamente utilizado na fabricação de estruturas metálicas, devido à sua alta produtividade, qualidade e versatilidade. Na soldagem de uma estrutura de aço, o processo inicia-se com o preparo das superfícies, que devem estar limpas, livres de ferrugem, óleo ou impurezas. Em seguida, as peças são posicionadas e fixadas com precisão, garantindo o alinhamento e o espaçamento adequado das juntas. Durante a soldagem MIG/MAG, um arame contínuo é alimentado automaticamente pela tocha de solda, ao mesmo tempo em que um gás de proteção (argônio com CO₂ ou 100% CO₂) é liberado para proteger o arco elétrico e a poça de fusão contra a contaminação atmosférica. O operador regula parâmetros como tensão, corrente e velocidade do arame, de acordo com a espessura do aço e a posição de soldagem. A técnica aplicada garante boa penetração, controle do cordão e mínima geração de respingos, resultando em soldas limpas e resistentes. Após a soldagem, é feita a inspeção visual e, se necessário, testes não destrutivos para garantir a integridade da estrutura e a conformidade com os requisitos do projeto. Este processo é ideal para estruturas metálicas de médio e grande porte, oferecendo alta eficiência e excelente acabamento.
A cabine de pintura a seco conta com um sistema de filtragem a seco que funciona por meio de filtros descartáveis para retenção do particulado. A cabine é disponibilizada com duas filtragens do ar, pré-filtros de cartão plissado e segunda filtragem com filtros de poliéster em placas, como opcional pós-filtros de carvão ativado para reduzir odores de solvente que são exauridos pela chaminé. Pré Filtragem do material A pré filtragem da cabine acontece por motivo de pré-filtros descartáveis, com alta capacidade de retenção, do tipo carta inercial de cartão plissado, de fácil substituição, adequadamente dimensionados para obtenção da máxima eficiência na retenção das partículas sólidas em suspensão. A segunda filtragem conta com o suporte de uma manta filtrante montada em caixilhos metálicos, a manta é de poliéster espessura 50 mm fixada no caixilho através barras metálicas. Para eliminar o cheiro de solvente na saída da chaminé da cabine de pintura, é possível instalar filtros de carvão ativado é tipo manta impregnado com carvão, montados em caixilho tipo gaveta na parte superior do plenum antes do exaustor. Vantagens da cabine de pintura a seco A eficiência na redução de odores; Custo-benefício atrativo; Durabilidade; Entre uma série de outros pontos. Solicite já seu orçamento!
Projeto e Planejamento Antes de iniciar a fabricação de um silo, é essencial ter um projeto estruturado que leve em consideração diversos fatores, como: Capacidade de Armazenagem: A quantidade de material que o silo deve armazenar, o que influenciará suas dimensões (altura, diâmetro e capacidade total). Tipo de Material Armazenado: Diferentes tipos de materiais podem exigir silos com características específicas, como resistência à corrosão, ventilação e capacidade de escoamento. Cálculo de Pressão: Os silos são projetados para suportar a pressão interna do material armazenado. Isso envolve cálculos estruturais para garantir que as paredes e a base suportem a carga com segurança. Normas Técnicas: O projeto deve seguir normas técnicas de segurança, como as normas NR-12, ABNT NBR 15544 (silos metálicos) e normas internacionais de construção de silos e estruturas metálicas. 2. Seleção e Preparação do Aço Carbono O aço carbono, geralmente utilizado para a fabricação de silos, é escolhido por sua resistência e custo-benefício. Os principais tipos de aço carbono utilizados são os aços de baixo carbono (Aço 1020) e aços de médio carbono (Aço 1045), que apresentam boa soldabilidade e alta resistência. A chapa de aço carbono é adquirida em grandes dimensões e, muitas vezes, passa por tratamentos adicionais como: Corte e dimensionamento: As chapas de aço são cortadas conforme as dimensões especificadas no projeto do silo. Tratamento anticorrosivo: Pode ser aplicada uma camada de proteção contra corrosão, como pintura epóxi ou galvanização, para aumentar a durabilidade do silo, especialmente em ambientes agressivos. 3. Corte e Conformação das Chapas de Aço Após a seleção e preparação do material, as chapas de aço carbono são cortadas e conformadas de acordo com as dimensões do projeto. Os processos mais comuns incluem: Corte a plasma ou laser: Para obter cortes precisos nas chapas de aço. Dobragem e curvamento: Para criar as formas curvas necessárias para as paredes laterais do silo. Em muitos casos, as chapas são dobradas a frio ou moldadas por máquinas especiais. Conformação de peças auxiliares: As peças adicionais, como bases, tampas e anéis de reforço, também são cortadas e conformadas. 4. Soldagem A soldagem é um dos processos principais na fabricação de silos, pois as chapas de aço precisam ser unidas para formar a estrutura do silo. As técnicas mais comuns de soldagem são: Soldagem MIG (Metal Inert Gas): Usada em materiais mais finos e em áreas de difícil acesso. Soldagem TIG (Tungsten Inert Gas): Usada para soldas mais precisas, especialmente em peças de espessura mais fina. Soldagem por Arco Elétrico: Para a união das partes maiores e mais espessas. A soldagem precisa ser feita com muita precisão para garantir a integridade da estrutura e evitar vazamentos de material armazenado. 5. Montagem e Construção da Estrutura A montagem do silo envolve a união das peças soldadas para formar a estrutura final. O processo inclui: Montagem da base: Em silos grandes, é comum a montagem de uma base de concreto ou aço onde o silo será instalado. A base deve ser projetada para suportar o peso do silo e o material armazenado. Montagem das paredes: As chapas curvadas são unidas e soldadas para formar as paredes do silo. Essas chapas podem ser unidas de forma horizontal ou vertical, dependendo do design. Instalação de suportes e reforços: São colocados reforços internos (anéis de reforço) e suportes estruturais para aumentar a estabilidade da estrutura. Instalação do fundo do silo: O fundo pode ser cônico ou plano, dependendo do tipo de silo. Silos com fundo cônico facilitam o escoamento do material armazenado. 6. Instalação de Componentes Auxiliares Após a montagem da estrutura principal, diversos componentes auxiliares são instalados, como: Portas de inspeção e de carregamento/descarga: Portas e tampas que permitem o acesso ao interior do silo para manutenção e inspeção. Sistemas de ventilação e exaustão: Para manter o material armazenado em condições ideais, principalmente em silos de grãos. Sistemas de monitoramento: Sensores de temperatura, umidade, nível de material, entre outros, que são instalados para monitorar o desempenho do silo durante o uso. Escadas e plataformas de acesso: Para permitir a manutenção e inspeção de forma segura. 7. Testes de Qualidade e Inspeção Antes de ser entregue ao cliente, o silo passa por uma série de testes para garantir que está em conformidade com o projeto e normas de segurança: Testes de soldagem: Para garantir que as soldas sejam fortes e seguras. Testes de pressão: Em alguns casos, é necessário realizar testes de pressão para verificar a resistência do silo à carga interna de material. Inspeção visual: Para detectar falhas ou imperfeições na estrutura, soldas e acabamentos. 8. Pintura e Acabamento A pintura ou tratamento anticorrosivo é fundamental para proteger o silo contra o desgaste devido a condições climáticas, principalmente em silos externos. O processo geralmente envolve: Preparação da superfície: Limpeza e remoção de impurezas para garantir a adesão da pintura. Aplicação de tinta epóxi ou esmalte: Tintas que oferecem resistência à corrosão e ao desgaste mecânico. Secagem: O silo é deixado para secar completamente antes de ser transportado para o local de instalação. 9. Transporte e Instalação Após a conclusão da fabricação, o silo é transportado para o local de instalação. Em muitos casos, ele pode ser desmontado em partes para facilitar o transporte. A instalação inclui: Posicionamento do silo: O silo é colocado na base de concreto ou estrutura de apoio. Montagem final no local: Reunião de todas as partes do silo no local de instalação, incluindo a fixação na base, a instalação de sistemas de carregamento e descarga, e a conexão com a rede elétrica ou de ventilação, se necessário. Conclusão A fabricação de silos em aço carbono é um processo complexo que exige precisão em cada etapa, desde o planejamento e o projeto até a execução e os testes de qualidade. O aço carbono, com suas qualidades de resistência e custo acessível, é uma escolha popular para a construção desses equipamentos, garantindo que os silos sejam seguros, eficientes e duráveis.
A caldeiraria industrial é um ramo da engenharia e da metalurgia responsável pela fabricação, montagem e manutenção de caldeiras, vasos de pressão, trocadores de calor e outros equipamentos metálicos utilizados em processos industriais. A caldeiraria engloba a fabricação de estruturas e peças metálicas de grande porte, que exigem alta precisão no corte, soldagem, conformação e montagem dos materiais. Aqui está uma visão geral dos principais aspectos da caldeiraria industrial: 1. Objetivo da Caldeiraria A caldeiraria industrial tem como objetivo principal a construção e a manutenção de equipamentos que desempenham funções essenciais em diversas indústrias, como a petroquímica, siderurgia, geração de energia, naval, química, entre outras. Esses equipamentos são responsáveis por processos que envolvem a troca de calor, armazenamento de líquidos ou gases sob alta pressão, e condução de fluidos em temperaturas e pressões elevadas. 2. Principais Equipamentos Produzidos Caldeiras: Equipamentos que geram vapor a partir da queima de combustíveis ou através de processos industriais, com aplicações na geração de energia ou em sistemas de aquecimento. Vasos de Pressão: Recipientes projetados para operar sob altas pressões e temperaturas, como os utilizados em indústrias químicas e petroquímicas. Trocadores de Calor: Equipamentos que permitem a transferência de calor entre dois ou mais fluidos sem que haja mistura entre eles, utilizados em diversos setores industriais. Estruturas Metálicas: Em muitos casos, as fábricas de caldeiraria também produzem grandes estruturas metálicas que suportam ou acomodam esses equipamentos, como plataformas e bases. 3. Processos Envolvidos A caldeiraria envolve várias etapas de produção, que incluem: Desenho e Projeto: Antes de começar a fabricação, é feito um detalhado projeto estrutural e de engenharia, com cálculos de resistência dos materiais e de pressão para garantir a segurança e a eficiência do equipamento. Corte de Materiais: Utilizam-se diversos processos, como corte a plasma, a laser, a água, ou mesmo serras, dependendo da espessura e do tipo de material a ser cortado. Soldagem: A soldagem é um dos processos mais importantes na caldeiraria, sendo usada para unir diferentes peças metálicas. Técnicas de soldagem como TIG, MIG, e arco elétrico são comumente empregadas. Conformação: A conformação dos metais é feita por processos como dobragem, estampagem, e outros, para dar forma às peças. Montagem e Inspeção: Após a fabricação das peças, elas são montadas de acordo com o projeto. Nessa etapa, também são realizadas rigorosas inspeções para garantir a integridade e a segurança do produto final. 4. Normas e Segurança Como os equipamentos produzidos na caldeiraria muitas vezes operam sob alta pressão e temperatura, é essencial seguir normas rigorosas de segurança, como as normas ASME (American Society of Mechanical Engineers), NR-13 (Norma Regulamentadora Brasileira de Caldeiras e Vasos de Pressão), entre outras. Essas normas regulam desde os projetos, fabricação, testes de qualidade até a operação e manutenção desses equipamentos. A conformidade com essas normas visa prevenir acidentes e garantir a durabilidade e o desempenho dos equipamentos. 5. Aplicações Industriais A caldeiraria industrial tem aplicação em várias indústrias, entre as principais: Indústria Petroquímica: Produção de caldeiras, vasos de pressão e reatores. Geração de Energia: Equipamentos para plantas termelétricas e hidrelétricas. Indústria Naval: Fabricação de grandes estruturas metálicas e sistemas de propulsão para embarcações. Indústria Alimentícia: Trocadores de calor e caldeiras para processos de pasteurização e aquecimento de alimentos. Indústria Automotiva e Aeroespacial: Componentes e estruturas metálicas de grande porte. 6. Manutenção A manutenção de equipamentos de caldeiraria é uma parte crítica da operação industrial, principalmente em sistemas de caldeiras e vasos de pressão. As manutenções podem ser preventivas ou corretivas, com foco na inspeção regular, limpeza, reparo de vazamentos, substituição de peças danificadas, entre outras ações. A calibração e os testes de pressão, como o teste hidrostático, são comuns para garantir que o equipamento esteja operando de forma segura e eficiente. Conclusão A caldeiraria industrial desempenha um papel fundamental em muitas áreas industriais, com sua capacidade de fornecer soluções em equipamentos de grande porte e complexidade. É uma área que exige um alto nível de especialização técnica, tanto em termos de produção quanto de segurança, dado o uso intensivo de pressões e temperaturas extremas em muitos dos equipamentos fabricados.
O filtro para cabine de pintura líquida é utilizado para eliminar a névoa de tinta para não contaminar o meio ambiente. Os filtros podem ser fornecidos com diversos meios filtrantes sempre verificando cada aplicação. Fornecemos mantas filtrantes de papel expandido, manta em fibra de vidro, manta de poliéster, manta de carvão ativado, filtros planos, filtros bolsas, filtros finais, filtros cunhas, filtros de cartão plissado. Especificações do material Os outros itens do filtro para cabine são para as cabines de pintura líquida / via seca que utilizam tinta líquida ou sistemas de exaustão e insuflamento e nas salas limpas. Nesse tipo de cabine de pintura são utilizados mantas 100% poliéster, mantas de teto, mantas em fibra de vidro, mantas de papel expandido, filtro de cartão plissado, filtro plano, filtro bolsa e a manta de carvão ativado para eliminar o odor da tinta. A vantagem do filtro de cartão plissado que é o filtro para cabine de pintura, é o tempo de troca que é de até 6 vezes maior do que outros tipos de filtros existentes no mercado, ele é de fácil instalação, estocagem e utilização. Os filtros são confeccionadas em diversos tipos de meios filtrantes de acordo com cada aplicação e especificação do fabricante da cabine / equipamento. Existem filtros cartuchos, mantas filtrantes em poliéster, fibra de vidro, e outros materiais como: Manta de teto e carvão ativado; Filtros planos; Filtro com separador de alumínio; Filtros de cartão plissado; Mangas filtrantes lisas; Mangas plissadas. Os filtros são confeccionadas em diversos tipos de meios filtrantes de acordo com cada aplicação e especificação do fabricante da cabine / equipamento. Fornecemos filtros cartuchos, mantas filtrantes em poliéster, fibra de vidro, manta de teto e carvão ativado, filtros planos, filtros bolsas, filtros finais, filtros cunhas, filtro absoluto, filtro com separador de alumínio, filtros de cartão plissado, mangas filtrantes lisas e mangas plissadas. Detalhes relevantes do filtro para cabine de pintura líquida O filtro para cabine possui os meios filtrantes em nano fibras, mix ou em 100% poliéster, utiliza a vedação em neoprene que tem célula fechada com a dureza shore 25, altura de 15 mm e para garantir a sua melhor vedação é confeccionada em formato “D”. Solicite já seu orçamento!
A estufa infra vermelho é muito útil para a secagem de papel impregnado com resina fenólica ou qualquer tipo de resina, equipamento é utilizado após a plissadeira onde é formado o zig&zag (formato de uma sanfona de papel) utilizado na fabricação de filtros automotivos e filtros industriais. A Estufa para secagem é utilizada para retirar o excesso de resina fenólica e também tem a função de manter o plissado do papel na posição de montagem do filtro. O material é super utilizado na indústria fabricantes de filtros automotivos e filtros industriais. O produto é de modelo contínuo com tempo de exposição e temperatura controlada, esses parâmetros do processo são informados pelo fabricante do papel. A estufa é por convecção com circulação forçada de ar quente. O fluxo de ar no interior da estufa tem que estar perfeitamente balanceado para que evite o deslocamento no papel a ser secado durante o transporte pela esteira. O circuito de ar funciona em regime fechado, ou seja, o ar é continuamente aquecido, apenas uma parte do ar é exaurido para atmosfera, sendo reposto com ar fresco captado do próprio ambiente. Vantagens presentes no material Alto índice de durabilidade e resistência; Custo-benefício atrativo; Entre outros. Solicite já seu orçamento!
